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Ja. Verschmutzte Katalysatoren (z.B. durch Asche oder Öl) können oft durch unsere speziellen Waschverfahren regeneriert werden, was die Lebensdauer deutlich verlängert.
Ja. Unsere SCR-Systeme und Oxidationskatalysatoren sind speziell darauf ausgelegt, die strengen Grenzwerte der 44. BImSchV für Stickoxide (NOx), Formaldehyd und Kohlenmonoxid sicher und dauerhaft einzuhalten.
Wir skalieren flexibel. Vom kompakten BHKW (ab ca. 100 kW) bis hin zu industriellen Großanlagen oder Müllverbrennung im Megawatt-Bereich entwickeln wir passende Konzepte.
Die höchsten VOC-Emissionen entstehen typischerweise beim Lackauftrag, Ablüften (Flash-Off) und während der thermischen Härtung. Besonders kritisch sind kontinuierliche Abluftströme aus Trocknungsöfen.
Ja, das ist häufig möglich und wird bei der Auslegung mitbetrachtet. Bei der katalytischen Oxidation werden organische Stoffe in der Abluft zu Kohlendioxid und Wasserdampf umgesetzt. Dabei wird Reaktionswärme frei, und das gereinigte Gas verlässt den Katalysator mit erhöhter Temperatur. Diese Wärme kann über einen Wärmetauscher genutzt werden, etwa zur Vorwärmung der zu reinigenden Abluft, zur Erzeugung von Warmwasser oder Thermalöl oder zur Unterstützung von Trocknungs- und Röstprozessen. Wie viel Wärme sich sinnvoll zurückgewinnen lässt, hängt von der Schadstoffkonzentration, dem Volumenstrom, den Betriebszeiten und davon ab, ob es im Betrieb einen passenden Wärmeabnehmer gibt. Bei Anlagen mit vielen Stillstandsphasen oder stark wechselnden Rezepturen fällt die Bilanz anders aus als im Dauerbetrieb. Wenn Sie uns Abluftdaten und Ihren Wärmebedarf nennen, prüfen wir, ob eine Wärmerückgewinnung für Ihren Prozess technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist.
Ja, in vielen Fällen ist eine professionelle Reinigung und Regenerierung möglich und wirtschaftlich hochgradig sinnvoll. Verschmutzungen durch Asche, Staub oder leichte Ölablagerungen blockieren die aktiven Zentren des Katalysators. Durch spezielle chemische Waschverfahren können diese Beläge entfernt und die ursprüngliche katalytische Aktivität nahezu vollständig wiederhergestellt werden. Das verlängert die Lebensdauer des Katalysators erheblich und spart bis zu 70 Prozent der Kosten im Vergleich zu einem Neukauf.
Ja, viele Anlagen lassen sich mit katalytischen Systemen nachrüsten oder optimieren. Dabei ist eine genaue Analyse der Abluftströme entscheidend, um die passende Lösung zu integrieren.
Grundsätzlich ja, allerdings stellt diese Abluft besondere Anforderungen. Chlorierte oder fluorierte Kohlenwasserstoffe lassen sich an geeigneten Katalysatoren oxidieren. Dabei entstehen neben Kohlendioxid und Wasser auch saure Gase wie Chlorwasserstoff oder Fluorwasserstoff. Daraus ergeben sich drei Konsequenzen für die Planung. Erstens müssen Katalysatortyp und Trägermaterial gegenüber Halogenen beständig sein, da Standardbeschichtungen hier deaktiviert werden können. Zweitens sind Werkstoffe für Gehäuse und Rohrleitungen so zu wählen, dass sie den sauren Reaktionsprodukten standhalten, insbesondere dort, wo der Taupunkt unterschritten werden kann. Drittens ist hinter dem Katalysator meist ein Wäscher nötig, der die sauren Gase abscheidet. Zusätzlich muss geprüft werden, ob unter den Betriebsbedingungen unerwünschte Nebenprodukte entstehen können. Eine belastbare Auslegung setzt daher eine genaue Kenntnis der Abluftzusammensetzung voraus. Stellen Sie uns Stofflisten, Konzentrationsbereiche und Prozessbeschreibungen zur Verfügung, damit wir die Eignung eines katalytischen Verfahrens beurteilen können.
Ja, Stoffe wie Silikone, Schwermetalle, Schwefel- oder Halogenverbindungen können Katalysatoren belasten. Pure Air führt daher im Vorfeld exakte Gasanalysen durch und setzt gezielte Vorfilter, Guard-Beds oder resistent dotierte Katalysatortypen ein.
Ja, das ist eine Kernkompetenz. Wir analysieren Ihre Bestandsanlage und integrieren modernste Katalysatortechnik in bestehende Gehäuse, um Investitionskosten zu senken.
Das hängt von den Feuchte- und Schadstoffprofilen ab. Häufig werden Abluftströme thermisch vorkonditioniert oder getrennt erfasst, um den Katalysator im optimalen Wirkungsbereich zu betreiben.
Ja, Nachrüstungen sind ein typischer Anwendungsfall – insbesondere zur Anpassung an verschärfte Grenzwerte für bestehende Pressen- und Trocknungsstraßen.
In vielen Fällen ja. Ob und wie eine Nachrüstung möglich ist, hängt vor allem von drei Punkten ab: dem verfügbaren Platz im Abgasweg, dem Temperaturniveau an der vorgesehenen Einbaustelle und der Staubbelastung. Liegt die Temperatur nach der Entstaubung zu niedrig, kann ein Wärmetauscher oder eine Zusatzheizung nötig werden. Außerdem braucht es eine Lagerung und Dosierung für das Reduktionsmittel, meist Harnstofflösung, sowie eine Regelung, die die Dosiermenge an die Last anpasst. Bei Heizwerken mit stark schwankendem Wärmebedarf ist dieses Lastverhalten ein zentraler Punkt der Auslegung. Vorhandene Komponenten wie Filter, Saugzug und Kamin werden in die Planung einbezogen und möglichst weitergenutzt. Als Grundlage für eine erste Einschätzung helfen uns ein Aufstellungsplan oder Fotos der Abgasstrecke, Angaben zur Feuerungsleistung und zum Brennstoff sowie der letzte Messbericht. Mit diesen Unterlagen können wir prüfen, welche Nachrüstvariante für Ihr Heizwerk technisch sinnvoll ist.
Absolut. Wir fertigen oder beschaffen Hochleistungselemente, die passgenau in Gehäuse anderer Hersteller integriert werden können, oft mit besserer Leistung als das Original.
Das hängt von Ihrem Genehmigungsbescheid, der für Ihre Anlage geltenden Verordnung und der Art der Änderung ab. Ein Austausch gleichwertiger Katalysatorelemente im Rahmen der Wartung wird anders bewertet als ein Umbau, bei dem sich Auslegung, Bauart oder Reinigungsverfahren ändern. Im zweiten Fall kann eine Anzeige oder Abstimmung mit der Behörde erforderlich sein, häufig verbunden mit einer Messung, die die Einhaltung der Emissionsanforderungen belegt. Auch wenn keine Messung vorgeschrieben ist, kann eine Kontrollmessung sinnvoll sein, um die Wirkung der neuen Elemente zu dokumentieren und eine Grundlage für spätere Vergleiche zu haben. Klären Sie die Anforderungen am besten frühzeitig mit Ihrer Behörde oder Ihrer Messstelle, damit Austausch und Messtermin aufeinander abgestimmt werden können. Für diese Abstimmung sind technische Unterlagen zu den eingesetzten Katalysatorelementen hilfreich. Teilen Sie uns mit, welche Nachweise Ihre Behörde verlangt, dann stimmen wir die Dokumentation zum Austausch darauf ab.
In der Regel ja. Abluft aus Frittier-, Brat- und Räucheranlagen enthält neben gasförmigen Geruchsstoffen auch Fett- und Öltröpfchen sowie Rußpartikel. Gelangen diese ungefiltert auf den Katalysator, setzen sie die Oberfläche zu, können verkoken und die Reinigungsleistung deutlich herabsetzen. Deshalb wird vor dem Katalysator meist eine Vorabscheidung eingeplant, etwa über Fettfangfilter, Aerosolabscheider oder eine thermische Vorbehandlung. Welche Lösung geeignet ist, hängt von der Fettfracht, der Ablufttemperatur und dem Reinigungsaufwand ab, den Sie im Betrieb leisten können. Auch der Wartungszugang zu den Filtern sollte von Anfang an berücksichtigt werden, damit Filterwechsel und Reinigung ohne großen Aufwand möglich sind. Ist ein Katalysator bereits durch Fett- oder Ölrückstände belegt, kann eine chemische Reinigung seine Aktivität häufig wiederherstellen. Beschreiben Sie uns Ihren Prozess, die Produktionszeiten und die vorhandene Abluftführung, dann prüfen wir, welche Vorabscheidung zu Ihrer Anlage passt.
Ja, die Leistung eines Katalysators kann durch Alterung oder Verunreinigungen (z. B. Schwefel, Siloxane) beeinträchtigt werden. Daher sind regelmäßige Überwachung und Wartung entscheidend für eine dauerhaft hohe Abscheideleistung.
Katalysatoren sind besonders effizient bei mittleren VOC-Konzentrationen und konstanten Abluftströmen. Sie bieten Vorteile, wenn Energieeffizienz und Betriebskosten im Fokus stehen.
Biogas ist kein konstant zusammengesetzter Brennstoff. Schwankungen im Methangehalt oder Verunreinigungen können zu unvollständiger Verbrennung führen – und damit zu erhöhten VOC-Emissionen. Diese müssen gezielt behandelt werden, um Grenzwerte einzuhalten.
Lacke enthalten häufig Lösungsmittel, die beim Verdampfen als VOCs freigesetzt werden. Diese sind umwelt- und gesundheitsschädlich und unterliegen strengen gesetzlichen Vorgaben, was eine effektive Abluftreinigung zwingend erforderlich macht.
Die Regenerierung von SCR-Katalysatoren stellt die volle Entstickungsleistung (NOx-Minderung) wieder her, wenn der Katalysator durch Ablagerungen (wie Ammoniumsulfat oder Stäube) blockiert ist. Durch thermische oder chemische Spezialverfahren werden diese Blockaden gelöst. Die Regenerierung schont Ressourcen, vermeidet den Neukauf teurer Module und sorgt dafür, dass die Anlage wieder mit minimalem Ammoniak- bzw. AdBlue-Verbrauch und optimalem Wirkungsgrad arbeitet.
Die 44. BImSchV legt strengere Emissionsgrenzwerte für bestehende und neue mittelgroße Feuerungsanlagen, Gasturbinen und Verbrennungsmotoren (BHKW) fest. Für bestehende Anlagen gelten je nach Leistung und Kraftstoffart gestaffelte Übergangsfristen zur Einhaltung der neuen Grenzwerte für Stickoxide (NOx), Kohlenmonoxid (CO) und Formaldehyd. Betreiber müssen ihre Anlagen oft mit modernen SCR-Systemen oder Oxidationskatalysatoren nachrüsten, um die geforderten Werte sicher einzuhalten und ein Erlöschen der Betriebserlaubnis zu verhindern.
Als Ammoniakschlupf bezeichnet man Ammoniak, das den SCR-Katalysator ungenutzt passiert und mit dem Abgas in die Umgebung gelangt. Er entsteht, wenn mehr Reduktionsmittel dosiert wird, als am Katalysator mit Stickoxiden reagieren kann. Ursachen sind eine Überdosierung, eine ungleichmäßige Verteilung des Reduktionsmittels im Abgasquerschnitt, zu niedrige Abgastemperaturen, schnelle Lastwechsel oder ein Katalysator, dessen Aktivität nachgelassen hat. Ammoniakschlupf ist aus mehreren Gründen unerwünscht: Ammoniak selbst ist ein Luftschadstoff, es kann in Verbindung mit Schwefelverbindungen Ablagerungen bilden und es bedeutet unnötigen Verbrauch von Harnstofflösung. Vermeiden lässt er sich durch eine lastabhängige Dosierregelung, eine ausreichende Mischstrecke vor dem Katalysator, eine passende Katalysatorauslegung und regelmäßige Kontrolle der Dosiertechnik. Zusätzlich kann ein nachgeschalteter Oxidationskatalysator verbleibendes Ammoniak umsetzen. Wenn Ihre Messberichte Ammoniak ausweisen oder der Harnstoffverbrauch steigt, senden Sie uns die Daten, damit wir Dosierung und Katalysatorzustand gemeinsam mit Ihnen bewerten.
Nach längeren Stillständen, etwa bei Saisonbetrieb, Revisionen oder Produktionspausen, kann sich im Katalysator und im Abgasweg Feuchtigkeit niederschlagen. Zusammen mit Ablagerungen aus dem Betrieb können sich dabei Säuren oder Salze bilden, die den Katalysator belasten. Beim Wiederanfahren sollte das System deshalb möglichst gleichmäßig aufgeheizt werden, damit Kondensat verdampfen kann und keine thermischen Spannungen in den Elementen entstehen. Bei SCR-Anlagen sollte die Reduktionsmitteldosierung erst freigegeben werden, wenn die Mindesttemperatur am Katalysator erreicht ist, da sich sonst Ablagerungen bilden können. Vor dem Anfahren lohnt sich ein Blick auf Dichtungen, Messstellen und Dosierleitungen, insbesondere wenn die Anlage im Winter stillstand. Beobachten Sie in den ersten Betriebsstunden Differenzdruck und Temperaturen, um Auffälligkeiten früh zu erkennen. Wenn Sie regelmäßig längere Stillstände haben, lassen sich Anfahr- und Konservierungsschritte in einer Betriebsanweisung festhalten. Sprechen Sie uns an, wenn Sie dafür Unterstützung bei der Bewertung Ihrer Anlage wünschen.
Klassische Oxidationskatalysatoren nutzen teure Edelmetalle wie Platin oder Palladium als aktive Schicht. Perowskit-Katalysatoren basieren hingegen auf einer speziellen kristallinen Struktur aus metallischen Mischoxiden. Sie bieten eine hervorragende thermische Stabilität und hohe Effizienz bei der Oxidation von Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffen, sind oft unempfindlicher gegenüber bestimmten Verunreinigungen und stellen insbesondere bei steigenden Edelmetallpreisen eine wirtschaftlich hochattraktive und zukunftssichere Alternative dar.
Ein Oxidationskatalysator reduziert Kohlenmonoxid (CO) und Formaldehyd durch Oxidation. Ein SCR-Katalysator (Selective Catalytic Reduction) minimiert Stickoxide (NOx) unter Zugabe eines Reduktionsmittels (Harnstoff/AdBlue). Oft kombinieren wir beide Technologien.
Die 31. BImSchV regelt Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen aus Anlagen, in denen Lösemittel eingesetzt werden, etwa in Druckereien, Lackierbetrieben oder bei der Herstellung von Verpackungen. Betreiber, die unter die Verordnung fallen, müssen ihre Lösemittelströme in einer Lösemittelbilanz nachweisen. Darin wird gegenübergestellt, welche Lösemittel in die Anlage eingebracht werden und wo sie verbleiben: im Produkt, im Abfall, in der gefassten und gereinigten Abluft oder als diffuse Emission über Hallenluft und Fenster. Die Bilanz dient der Behörde als Nachweis, dass die Anforderungen der Verordnung eingehalten werden. Eine katalytische Abluftreinigung wirkt sich direkt auf diese Bilanz aus, da sie den Anteil der gefassten Lösemittel, die tatsächlich in die Umgebung gelangen, reduziert. Je besser die Erfassung an den Maschinen, desto geringer der diffuse Anteil. Wenn Sie Ihre aktuelle Lösemittelbilanz und Angaben zur Abluftführung bereitstellen, können wir einschätzen, welchen Beitrag eine Abluftreinigung leisten kann.
Die Kosten für ein Retrofit hängen stark von der Anlagengröße, dem Abgasvolumenstrom und den einzuhaltenden Grenzwerten ab. Grundsätzlich ist die Modernisierung einer bestehenden Anlage (Retrofit) jedoch deutlich kosteneffizienter als eine komplette Neuanschaffung. Da vorhandene Gehäuse, Rohrleitungen und die Infrastruktur weiternutzt werden, reduzieren sich nicht nur die reinen Investitionskosten für die Hardware, sondern auch die Stillstandszeiten der Produktion während des Umbaus.
Zunächst sollten Sie den Messbericht genau auswerten: Welche Komponente wurde überschritten, bei welchem Lastzustand und wie deutlich? Informieren Sie außerdem die zuständige Behörde, sofern Ihr Genehmigungsbescheid oder die geltende Verordnung das vorsieht, und klären Sie dort das weitere Vorgehen und die Frist für eine Wiederholungsmessung. Technisch lohnt sich ein systematischer Blick auf die Ursachen. Häufige Gründe sind ein gealterter oder verschmutzter Katalysator, eine falsche Einstellung von Motor oder Brenner, eine fehlerhafte Reduktionsmitteldosierung bei SCR-Anlagen oder ein Katalysator, der für die Betriebsbedingungen zu knapp ausgelegt ist. Differenzdruck, Temperaturen vor und nach dem Katalysator und Betriebsstunden geben wichtige Hinweise. Je nach Befund reicht eine Reinigung oder Regenerierung, in anderen Fällen ist ein Austausch der Elemente oder eine Anpassung der Auslegung nötig. Senden Sie uns den Messbericht und die wichtigsten Anlagendaten über unsere Seite für den Akutfall. In der Regel erhalten Sie innerhalb von 24 Stunden eine erste Rückmeldung.
Von einer Katalysatorvergiftung spricht man, wenn bestimmte chemische Elemente irreversibel an die aktive Oberfläche des Katalysators binden und dessen Funktion dauerhaft zerstören. Typische Katalysatorgifte in der Industrie und in Biogasanlagen sind Schwefel, Silizium (Siloxane), Phosphor, Blei und andere Schwermetalle. Während sich normale Verschmutzungen abwaschen lassen, erfordert eine echte Katalysatorvergiftung meist den Austausch der betroffenen Katalysatorelemente.
Neben katalytischen Systemen werden auch thermische Nachverbrennung (RTO), Adsorption (z. B. Aktivkohle) oder Kombinationen dieser Verfahren eingesetzt. Die Wahl hängt von Volumenstrom, VOC-Konzentration und Prozessbedingungen ab.
Eine katalytische Abluftreinigung ist in allen Branchen vorgeschrieben oder wirtschaftlich sinnvoll, in denen flüchtige organische Verbindungen (VOC) freigesetzt werden. Dazu gehören insbesondere industrielle Lackier- und Beschichtungsanlagen, die chemische Industrie, Druckereien und Verpackungshersteller (Flexodruck, Tiefdruck), die Holzverarbeitung (Verleimung und Trocknung) sowie die kunststoffverarbeitende Industrie. Die Reinigung schützt die Umwelt und verhindert Geruchsbelästigungen in der Nachbarschaft.
Neben CO₂ und Wasserdampf entstehen im Betrieb auch Stickoxide (NOₓ), Kohlenmonoxid (CO) sowie unverbrannte Kohlenwasserstoffe – insbesondere VOCs und Formaldehyd. Die Höhe der Emissionen hängt stark von der Gasqualität und der Verbrennungseffizienz ab.
Die Grenzwerte für Kohlenmonoxid (CO) variieren je nach Anlagentyp, verwendete Brennstoffe und der jeweiligen gesetzlichen Grundlage (z.B. TA Luft oder 44. BImSchV). Für viele industrielle Verbrennungsmotoren und Feuerungsanlagen wurden die CO-Grenzwerte im Zuge neuerer Verordnungen signifikant verschärft und liegen oft im Bereich von 50 bis 100 mg/m³. Oxidationskatalysatoren sind das effektivste Mittel, um diese CO-Werte sicher und dauerhaft zu unterschreiten.
Für Biogas-BHKWs werden primär zwei Katalysatortypen eingesetzt: Oxidationskatalysatoren zur Reduzierung von Formaldehyd und Kohlenmonoxid (CO) sowie SCR-Katalysatoren, falls eine drastische Absenkung der Stickoxide (NOx) gefordert ist. Da Biogas häufig Spuren von Schwefelwasserstoff und Siloxanen enthält, müssen die eingesetzten Katalysatoren besonders robust ausgelegt oder durch entsprechende Gasreinigungssysteme (Aktivkohlefilter) im Vorfeld geschützt werden.
Bei der Verbrennung von Holz, Hackschnitzeln, Pellets oder Reststoffen entstehen neben Staub vor allem Stickoxide (NOx), Kohlenmonoxid (CO) und unverbrannte organische Verbindungen. Stickoxide lassen sich mit einem SCR-Katalysator unter Zugabe eines Reduktionsmittels mindern, CO und organische Bestandteile mit einem Oxidationskatalysator. Staub selbst wird nicht katalytisch beseitigt, sondern über Zyklone, Gewebefilter oder Elektrofilter abgeschieden. Welche Kombination sinnvoll ist, hängt vom Brennstoff, von der Feuerungstechnik, vom Lastverhalten und von den Anforderungen in Ihrem Genehmigungsbescheid ab. Häufig sind Temperaturfenster und Staubabscheidung die Punkte, an denen sich die Auslegung entscheidet, denn der Katalysator muss an einer Stelle im Abgasweg sitzen, an der die Temperatur passt und die Staubbelastung beherrschbar ist. Wenn Sie uns Brennstoffart, Feuerungsleistung und einen aktuellen Messbericht senden, schätzen wir ein, welche Katalysatortechnik für Ihre Anlage in Frage kommt.
Für eine belastbare Auslegung brauchen wir Angaben zu Abgas oder Abluft, zur Anlage und zu den Anforderungen. Wichtig sind der Volumenstrom, die Temperatur an der vorgesehenen Einbaustelle, die Zusammensetzung des Gases mit den relevanten Schadstoffkonzentrationen sowie Angaben zu Feuchte, Staub und möglichen Katalysatorgiften wie Schwefel, Siloxanen oder Silikonen. Hinzu kommen Informationen zur Anlage selbst: Motor- oder Feuerungstyp, Leistung, Brennstoff, Prozessbeschreibung und Betriebsweise, also Dauerbetrieb, Teillast oder Chargenbetrieb. Für die Anforderungsseite benötigen wir den Genehmigungsbescheid oder die einzuhaltenden Emissionswerte sowie, falls vorhanden, aktuelle Messberichte. Bei Nachrüstungen oder Ersatzelementen helfen Zeichnungen, Fotos und Maße des vorhandenen Gehäuses sowie Angaben zum verfügbaren Platz und zum zulässigen Druckverlust. Nicht alle Daten müssen vollständig vorliegen, um zu starten: Fehlende Werte lassen sich oft gemeinsam ermitteln. Senden Sie uns zunächst die Unterlagen, die Sie haben, in der Regel erhalten Sie innerhalb von 24 Stunden eine erste Rückmeldung.
Katalytische Verfahren arbeiten bei weitaus niedrigeren Temperaturen (oft 250–450 °C im Vergleich zu > 800 °C bei RTO). Das spart massiv Brennstoff, verringert den CO₂-Fußabdruck und verkleinert den baulichen Platzbedarf.
Katalytische Systeme garantieren gleichbleibend hohe Reinigungsgrade unabhängig von Witterung, Keimbelastung oder biologischer Aktivität und benötigen keinen Wasser- oder Schlammbehandlungsaufwand.
Katalytische Systeme ermöglichen die Oxidation von Schadstoffen bei deutlich niedrigeren Temperaturen. Das reduziert den Energieverbrauch, senkt Betriebskosten und erlaubt eine kompaktere Anlagenbauweise.
Bei der katalytischen Oxidation (Katox) werden flüchtige organische Verbindungen (VOCs) und Lösemitteldämpfe bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen (meist zwischen 250 und 400 Grad Celsius) in harmlose Stoffe wie Kohlendioxid und Wasserdampf umgewandelt. Im Gegensatz zur thermischen Nachverbrennung, die weit über 700 Grad Celsius benötigt, spart das katalytische Verfahren massiv Energie und Betriebskosten, da oft keine oder nur minimale Mengen an fossilen Zusatzbrennstoffen benötigt werden.
Katalysatoren reduzieren gezielt kritische Schadstoffe wie VOCs, CO und Formaldehyd. Dadurch wird sichergestellt, dass Emissionsgrenzwerte zuverlässig eingehalten werden – auch bei variierenden Betriebsbedingungen.
Nach den aktuellen Vorgaben der TA Luft (Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft) ist der Grenzwert für Formaldehyd-Emissionen drastisch gesenkt worden. Für viele industrielle Anlagen und Biogas-BHKWs liegt der verschärfte Zielwert bei 20 mg/m³, in einigen Genehmigungsverfahren sogar noch darunter (z.B. 5 mg/m³ im Rahmen der Minimierungsgebote). Zur sicheren Einhaltung dieser Werte werden hocheffiziente Oxidationskatalysatoren eingesetzt, die Formaldehyd im Abgas um bis zu 95 Prozent reduzieren.
Moderne SCR-Katalysatoren (Selective Catalytic Reduction) erreichen bei der Minderung von Stickoxiden (NOx) im industriellen Dauerbetrieb einen Wirkungsgrad von über 90 bis 98 Prozent. Durch die gezielte Eindüsung eines Reduktionsmittels (wie Harnstofflösung oder AdBlue) in den Abgasstrom werden die umweltschädlichen Stickoxide am Katalysator selektiv zu elementarem Stickstoff und Wasserdampf umgewandelt. Dies ermöglicht die Einhaltung selbst strengster gesetzlicher Vorgaben.
Eine pauschale Angabe ist nicht seriös, weil die Dauer von mehreren Faktoren abhängt. Den größten Einfluss hat die Vorbereitung: Sind Maße, Bauform und Aufnahmerahmen des vorhandenen Gehäuses bekannt, können die Ersatzelemente vorab passend gefertigt oder beschafft werden, und der eigentliche Wechsel vor Ort beschränkt sich auf Ausbau, Einbau und Prüfung. Bei Gehäusen anderer Hersteller ohne vollständige Unterlagen ist zunächst ein Aufmaß nötig. Vor Ort spielen die Zugänglichkeit des Gehäuses, die Abkühlzeit der Anlage, die Größe und das Gewicht der Elemente, benötigte Hebezeuge sowie der Zustand von Dichtungen und Rahmen eine Rolle. Bei SCR-Anlagen kommen gegebenenfalls Arbeiten an der Dosiertechnik hinzu. Um Stillstände kurz zu halten, empfiehlt es sich, den Austausch mit ohnehin geplanten Wartungsarbeiten an Motor oder Prozessanlage zu verbinden. Senden Sie uns Typenschild, Gehäusezeichnung oder Fotos sowie Angaben zur Zugänglichkeit, dann planen wir den Austausch gemeinsam mit Ihnen.
Für den Austausch von Katalysatorelementen muss nicht das gesamte Gehäuse gewechselt werden. Nach einer genauen Vermessung und Analyse der bestehenden Anlage werden passgenaue Ersatzkatalysatoren (z.B. in Waben- oder Plattenform) angefertigt. Diese Hochleistungselemente werden exakt auf die vorhandenen Aufnahmerahmen des Fremdgehäuses abgestimmt und vor Ort ausgetauscht. Häufig lässt sich dadurch die Reinigungsleistung bei identischem Platzbedarf sogar noch steigern.
Das Wartungsintervall hängt stark von der Betriebsweise und der Abgaszusammensetzung ab. Bei sauberen Abgasen (z.B. Erdgas-BHKW) reicht oft eine jährliche Inspektion. Bei anspruchsvollen Prozessen mit Staubentwicklung oder potenziellen Katalysatorgiften (z.B. Biogas oder industrielle Prozessabluft) empfiehlt sich eine halbjährliche Überprüfung. Regelmäßige Messungen des Differenzdrucks und der Konvertierungsrate helfen dabei, Verschmutzungen frühzeitig zu erkennen, bevor es zu Grenzwertüberschreitungen kommt.
Durch intelligentes Engineering und Vorheizstrecken können katalytische Anlagen flexibel auf Spitzenbelastungen und Lastwechsel reagieren, ohne dass es zu Effizienzverlusten oder thermischen Überlastungen kommt.
Als agiles Unternehmen erhalten Sie in der Regel innerhalb von 24 Stunden eine erste Rückmeldung und zeitnah ein technisches Konzept.
Bei Druckmaschinen fällt Lösemittel an mehreren Stellen an: an Farbwerken, Trocknern, Kaschierwerken und in der Hallenluft. Für eine wirtschaftliche katalytische Reinigung ist eine gezielte Erfassung an den Quellen wichtig, denn je höher die Lösemittelkonzentration in der Abluft ist, desto weniger Zusatzenergie benötigt der Katalysator. Ein häufig genutzter Ansatz ist die Umluftführung in den Trocknern, bei der ein Teil der Trocknerluft zurückgeführt wird und sich dadurch aufkonzentriert. Bei großen Volumenströmen mit niedriger Konzentration kann eine vorgeschaltete Aufkonzentration, zum Beispiel über ein Adsorptionsrad, sinnvoll sein. Sicherheitstechnisch muss die Konzentration dabei immer ausreichend Abstand zur unteren Explosionsgrenze halten, was durch Messtechnik überwacht wird. Auch wechselnde Aufträge und Stillstände an einzelnen Maschinen beeinflussen die Auslegung. Senden Sie uns die Anzahl und Art der Maschinen, die eingesetzten Lösemittel und vorhandene Abluftmessungen, dann prüfen wir, wie sich Ihre Abluft sinnvoll erfassen und reinigen lässt.
In der Lebensmittelindustrie entstehen bei Röst-, Back-, Frittier- und Räucherprozessen stark riechende organische Verbindungen und Fettaerosole. Mithilfe der katalytischen Abluftreinigung werden diese geruchsintensiven Kohlenwasserstoffe bei niedrigen Temperaturen vollständig aufgespalten und oxidiert. Das Ergebnis ist eine absolut geruchsneutrale und abluftkonforme Prozessluft, was Konflikte mit Anwohnern und Behörden effektiv vermeidet.
Abgas aus Holz- und Biomassefeuerungen enthält Flugasche, die Kanäle verstopfen und aktive Oberflächen belegen kann. Zusätzlich enthält Holzasche Alkalien wie Kalium, die SCR-Katalysatoren mit der Zeit deaktivieren. Der wichtigste Schutz ist eine wirksame Entstaubung vor dem Katalysator. Ergänzend wählt man Katalysatoren mit größerer Zellweite oder Plattenform, die weniger zum Zusetzen neigen, und sieht Abreinigungseinrichtungen wie Rußbläser oder Druckluftimpulse vor. Auch die Anordnung im Abgasweg spielt eine Rolle: Eine Platzierung nach dem Staubfilter entlastet den Katalysator, erfordert aber unter Umständen eine Wiederaufheizung des Abgases. Im laufenden Betrieb zeigt ein steigender Differenzdruck früh, dass sich Ablagerungen bilden. Belegte Elemente lassen sich in vielen Fällen reinigen oder regenerieren, bevor ein Austausch nötig wird. Senden Sie uns Angaben zu Brennstoff, Filtertechnik und Abgastemperaturen, dann bewerten wir, welche Schutzmaßnahmen für Ihre Anlage sinnvoll sind.
Bei der Herstellung von Span-, MDF- und OSB-Platten werden formaldehydhaltige Bindemittel eingesetzt. In der Presse und beim Abkühlen der Platten gelangen Formaldehyd und weitere organische Verbindungen in die Abluft, häufig zusammen mit Holzstaub, Harzaerosolen und viel Feuchte. Für die katalytische Oxidation dieser Abluft ist zunächst eine Vorbehandlung wichtig: Staub und klebrige Aerosole müssen so weit abgeschieden werden, dass sie den Katalysator nicht zusetzen. Anschließend wird die Abluft auf die notwendige Reaktionstemperatur gebracht, oft unterstützt durch Wärmetauscher, die Energie aus dem gereinigten Gas zurückgewinnen. Da Pressenabluft große Volumenströme bei vergleichsweise niedriger Konzentration aufweist, ist die Energiebilanz ein wesentlicher Teil der Auslegung. Auch die Temperaturführung muss so gewählt werden, dass sich keine Kondensate im System bilden. Wenn Sie uns Volumenstrom, Ablufttemperatur, Messwerte zu Formaldehyd und Gesamtkohlenstoff sowie Angaben zur Staubabscheidung senden, prüfen wir ein passendes Konzept für Ihre Presse.
Da katalytische Oxidation bei niedrigeren Temperaturen abläuft, wird weniger Energie für die Abluftreinigung benötigt. Das kann die Betriebskosten deutlich senken und die Gesamtenergieeffizienz der Anlage verbessern.
Katalysatoren werden in der Regel im Abgasstrang nach dem Motor installiert. Je nach System kommen Oxidationskatalysatoren oder kombinierte Lösungen zum Einsatz, die speziell auf die Zusammensetzung von Biogas abgestimmt sind.
Ein nachlassender Katalysator kündigt sich meist schrittweise an. Das deutlichste Zeichen sind steigende Emissionswerte bei der wiederkehrenden Messung oder bei eigenen Kontrollmessungen, etwa für CO, Formaldehyd oder NOx, obwohl Motor oder Prozess unverändert laufen. Ein zweiter Hinweis ist der Differenzdruck über dem Katalysator: Steigt er an, deutet das auf Ablagerungen hin, die Kanäle verengen. Bei Oxidationskatalysatoren gibt auch die Temperaturdifferenz zwischen Ein- und Austritt Auskunft, denn ein aktiver Katalysator erwärmt das Abgas durch die Reaktionswärme. Bei SCR-Anlagen kann ein steigender Reduktionsmittelbedarf oder Ammoniakschlupf auf nachlassende Aktivität hinweisen. Sichtbare Beläge, Verfärbungen oder mechanische Schäden bei der Inspektion runden das Bild ab. Nicht jeder Leistungsverlust bedeutet einen Austausch: Verschmutzungen lassen sich oft durch Reinigung oder Regenerierung beheben, eine Vergiftung dagegen meist nicht. Senden Sie uns aktuelle Messwerte, Differenzdruckverläufe und Fotos der Elemente, dann bewerten wir den Zustand Ihres Katalysators.
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Allgemein 9
Ja. Verschmutzte Katalysatoren (z.B. durch Asche oder Öl) können oft durch unsere speziellen Waschverfahren regeneriert werden, was die Lebensdauer deutlich verlängert.
Ja. Unsere SCR-Systeme und Oxidationskatalysatoren sind speziell darauf ausgelegt, die strengen Grenzwerte der 44. BImSchV für Stickoxide (NOx), Formaldehyd und Kohlenmonoxid sicher und dauerhaft einzuhalten.
Wir skalieren flexibel. Vom kompakten BHKW (ab ca. 100 kW) bis hin zu industriellen Großanlagen oder Müllverbrennung im Megawatt-Bereich entwickeln wir passende Konzepte.
Ja, das ist eine Kernkompetenz. Wir analysieren Ihre Bestandsanlage und integrieren modernste Katalysatortechnik in bestehende Gehäuse, um Investitionskosten zu senken.
Absolut. Wir fertigen oder beschaffen Hochleistungselemente, die passgenau in Gehäuse anderer Hersteller integriert werden können, oft mit besserer Leistung als das Original.
Ein Oxidationskatalysator reduziert Kohlenmonoxid (CO) und Formaldehyd durch Oxidation. Ein SCR-Katalysator (Selective Catalytic Reduction) minimiert Stickoxide (NOx) unter Zugabe eines Reduktionsmittels (Harnstoff/AdBlue). Oft kombinieren wir beide Technologien.
Eine katalytische Abluftreinigung ist in allen Branchen vorgeschrieben oder wirtschaftlich sinnvoll, in denen flüchtige organische Verbindungen (VOC) freigesetzt werden. Dazu gehören insbesondere industrielle Lackier- und Beschichtungsanlagen, die chemische Industrie, Druckereien und Verpackungshersteller (Flexodruck, Tiefdruck), die Holzverarbeitung (Verleimung und Trocknung) sowie die kunststoffverarbeitende Industrie. Die Reinigung schützt die Umwelt und verhindert Geruchsbelästigungen in der Nachbarschaft.
Für eine belastbare Auslegung brauchen wir Angaben zu Abgas oder Abluft, zur Anlage und zu den Anforderungen. Wichtig sind der Volumenstrom, die Temperatur an der vorgesehenen Einbaustelle, die Zusammensetzung des Gases mit den relevanten Schadstoffkonzentrationen sowie Angaben zu Feuchte, Staub und möglichen Katalysatorgiften wie Schwefel, Siloxanen oder Silikonen. Hinzu kommen Informationen zur Anlage selbst: Motor- oder Feuerungstyp, Leistung, Brennstoff, Prozessbeschreibung und Betriebsweise, also Dauerbetrieb, Teillast oder Chargenbetrieb. Für die Anforderungsseite benötigen wir den Genehmigungsbescheid oder die einzuhaltenden Emissionswerte sowie, falls vorhanden, aktuelle Messberichte. Bei Nachrüstungen oder Ersatzelementen helfen Zeichnungen, Fotos und Maße des vorhandenen Gehäuses sowie Angaben zum verfügbaren Platz und zum zulässigen Druckverlust. Nicht alle Daten müssen vollständig vorliegen, um zu starten: Fehlende Werte lassen sich oft gemeinsam ermitteln. Senden Sie uns zunächst die Unterlagen, die Sie haben, in der Regel erhalten Sie innerhalb von 24 Stunden eine erste Rückmeldung.
Als agiles Unternehmen erhalten Sie in der Regel innerhalb von 24 Stunden eine erste Rückmeldung und zeitnah ein technisches Konzept.
Technik und Verfahren 20
Ja, das ist häufig möglich und wird bei der Auslegung mitbetrachtet. Bei der katalytischen Oxidation werden organische Stoffe in der Abluft zu Kohlendioxid und Wasserdampf umgesetzt. Dabei wird Reaktionswärme frei, und das gereinigte Gas verlässt den Katalysator mit erhöhter Temperatur. Diese Wärme kann über einen Wärmetauscher genutzt werden, etwa zur Vorwärmung der zu reinigenden Abluft, zur Erzeugung von Warmwasser oder Thermalöl oder zur Unterstützung von Trocknungs- und Röstprozessen. Wie viel Wärme sich sinnvoll zurückgewinnen lässt, hängt von der Schadstoffkonzentration, dem Volumenstrom, den Betriebszeiten und davon ab, ob es im Betrieb einen passenden Wärmeabnehmer gibt. Bei Anlagen mit vielen Stillstandsphasen oder stark wechselnden Rezepturen fällt die Bilanz anders aus als im Dauerbetrieb. Wenn Sie uns Abluftdaten und Ihren Wärmebedarf nennen, prüfen wir, ob eine Wärmerückgewinnung für Ihren Prozess technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist.
Grundsätzlich ja, allerdings stellt diese Abluft besondere Anforderungen. Chlorierte oder fluorierte Kohlenwasserstoffe lassen sich an geeigneten Katalysatoren oxidieren. Dabei entstehen neben Kohlendioxid und Wasser auch saure Gase wie Chlorwasserstoff oder Fluorwasserstoff. Daraus ergeben sich drei Konsequenzen für die Planung. Erstens müssen Katalysatortyp und Trägermaterial gegenüber Halogenen beständig sein, da Standardbeschichtungen hier deaktiviert werden können. Zweitens sind Werkstoffe für Gehäuse und Rohrleitungen so zu wählen, dass sie den sauren Reaktionsprodukten standhalten, insbesondere dort, wo der Taupunkt unterschritten werden kann. Drittens ist hinter dem Katalysator meist ein Wäscher nötig, der die sauren Gase abscheidet. Zusätzlich muss geprüft werden, ob unter den Betriebsbedingungen unerwünschte Nebenprodukte entstehen können. Eine belastbare Auslegung setzt daher eine genaue Kenntnis der Abluftzusammensetzung voraus. Stellen Sie uns Stofflisten, Konzentrationsbereiche und Prozessbeschreibungen zur Verfügung, damit wir die Eignung eines katalytischen Verfahrens beurteilen können.
In der Regel ja. Abluft aus Frittier-, Brat- und Räucheranlagen enthält neben gasförmigen Geruchsstoffen auch Fett- und Öltröpfchen sowie Rußpartikel. Gelangen diese ungefiltert auf den Katalysator, setzen sie die Oberfläche zu, können verkoken und die Reinigungsleistung deutlich herabsetzen. Deshalb wird vor dem Katalysator meist eine Vorabscheidung eingeplant, etwa über Fettfangfilter, Aerosolabscheider oder eine thermische Vorbehandlung. Welche Lösung geeignet ist, hängt von der Fettfracht, der Ablufttemperatur und dem Reinigungsaufwand ab, den Sie im Betrieb leisten können. Auch der Wartungszugang zu den Filtern sollte von Anfang an berücksichtigt werden, damit Filterwechsel und Reinigung ohne großen Aufwand möglich sind. Ist ein Katalysator bereits durch Fett- oder Ölrückstände belegt, kann eine chemische Reinigung seine Aktivität häufig wiederherstellen. Beschreiben Sie uns Ihren Prozess, die Produktionszeiten und die vorhandene Abluftführung, dann prüfen wir, welche Vorabscheidung zu Ihrer Anlage passt.
Als Ammoniakschlupf bezeichnet man Ammoniak, das den SCR-Katalysator ungenutzt passiert und mit dem Abgas in die Umgebung gelangt. Er entsteht, wenn mehr Reduktionsmittel dosiert wird, als am Katalysator mit Stickoxiden reagieren kann. Ursachen sind eine Überdosierung, eine ungleichmäßige Verteilung des Reduktionsmittels im Abgasquerschnitt, zu niedrige Abgastemperaturen, schnelle Lastwechsel oder ein Katalysator, dessen Aktivität nachgelassen hat. Ammoniakschlupf ist aus mehreren Gründen unerwünscht: Ammoniak selbst ist ein Luftschadstoff, es kann in Verbindung mit Schwefelverbindungen Ablagerungen bilden und es bedeutet unnötigen Verbrauch von Harnstofflösung. Vermeiden lässt er sich durch eine lastabhängige Dosierregelung, eine ausreichende Mischstrecke vor dem Katalysator, eine passende Katalysatorauslegung und regelmäßige Kontrolle der Dosiertechnik. Zusätzlich kann ein nachgeschalteter Oxidationskatalysator verbleibendes Ammoniak umsetzen. Wenn Ihre Messberichte Ammoniak ausweisen oder der Harnstoffverbrauch steigt, senden Sie uns die Daten, damit wir Dosierung und Katalysatorzustand gemeinsam mit Ihnen bewerten.
Nach längeren Stillständen, etwa bei Saisonbetrieb, Revisionen oder Produktionspausen, kann sich im Katalysator und im Abgasweg Feuchtigkeit niederschlagen. Zusammen mit Ablagerungen aus dem Betrieb können sich dabei Säuren oder Salze bilden, die den Katalysator belasten. Beim Wiederanfahren sollte das System deshalb möglichst gleichmäßig aufgeheizt werden, damit Kondensat verdampfen kann und keine thermischen Spannungen in den Elementen entstehen. Bei SCR-Anlagen sollte die Reduktionsmitteldosierung erst freigegeben werden, wenn die Mindesttemperatur am Katalysator erreicht ist, da sich sonst Ablagerungen bilden können. Vor dem Anfahren lohnt sich ein Blick auf Dichtungen, Messstellen und Dosierleitungen, insbesondere wenn die Anlage im Winter stillstand. Beobachten Sie in den ersten Betriebsstunden Differenzdruck und Temperaturen, um Auffälligkeiten früh zu erkennen. Wenn Sie regelmäßig längere Stillstände haben, lassen sich Anfahr- und Konservierungsschritte in einer Betriebsanweisung festhalten. Sprechen Sie uns an, wenn Sie dafür Unterstützung bei der Bewertung Ihrer Anlage wünschen.
Klassische Oxidationskatalysatoren nutzen teure Edelmetalle wie Platin oder Palladium als aktive Schicht. Perowskit-Katalysatoren basieren hingegen auf einer speziellen kristallinen Struktur aus metallischen Mischoxiden. Sie bieten eine hervorragende thermische Stabilität und hohe Effizienz bei der Oxidation von Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffen, sind oft unempfindlicher gegenüber bestimmten Verunreinigungen und stellen insbesondere bei steigenden Edelmetallpreisen eine wirtschaftlich hochattraktive und zukunftssichere Alternative dar.
Ein Oxidationskatalysator reduziert Kohlenmonoxid (CO) und Formaldehyd durch Oxidation. Ein SCR-Katalysator (Selective Catalytic Reduction) minimiert Stickoxide (NOx) unter Zugabe eines Reduktionsmittels (Harnstoff/AdBlue). Oft kombinieren wir beide Technologien.
Von einer Katalysatorvergiftung spricht man, wenn bestimmte chemische Elemente irreversibel an die aktive Oberfläche des Katalysators binden und dessen Funktion dauerhaft zerstören. Typische Katalysatorgifte in der Industrie und in Biogasanlagen sind Schwefel, Silizium (Siloxane), Phosphor, Blei und andere Schwermetalle. Während sich normale Verschmutzungen abwaschen lassen, erfordert eine echte Katalysatorvergiftung meist den Austausch der betroffenen Katalysatorelemente.
Neben katalytischen Systemen werden auch thermische Nachverbrennung (RTO), Adsorption (z. B. Aktivkohle) oder Kombinationen dieser Verfahren eingesetzt. Die Wahl hängt von Volumenstrom, VOC-Konzentration und Prozessbedingungen ab.
Bei der Verbrennung von Holz, Hackschnitzeln, Pellets oder Reststoffen entstehen neben Staub vor allem Stickoxide (NOx), Kohlenmonoxid (CO) und unverbrannte organische Verbindungen. Stickoxide lassen sich mit einem SCR-Katalysator unter Zugabe eines Reduktionsmittels mindern, CO und organische Bestandteile mit einem Oxidationskatalysator. Staub selbst wird nicht katalytisch beseitigt, sondern über Zyklone, Gewebefilter oder Elektrofilter abgeschieden. Welche Kombination sinnvoll ist, hängt vom Brennstoff, von der Feuerungstechnik, vom Lastverhalten und von den Anforderungen in Ihrem Genehmigungsbescheid ab. Häufig sind Temperaturfenster und Staubabscheidung die Punkte, an denen sich die Auslegung entscheidet, denn der Katalysator muss an einer Stelle im Abgasweg sitzen, an der die Temperatur passt und die Staubbelastung beherrschbar ist. Wenn Sie uns Brennstoffart, Feuerungsleistung und einen aktuellen Messbericht senden, schätzen wir ein, welche Katalysatortechnik für Ihre Anlage in Frage kommt.
Für eine belastbare Auslegung brauchen wir Angaben zu Abgas oder Abluft, zur Anlage und zu den Anforderungen. Wichtig sind der Volumenstrom, die Temperatur an der vorgesehenen Einbaustelle, die Zusammensetzung des Gases mit den relevanten Schadstoffkonzentrationen sowie Angaben zu Feuchte, Staub und möglichen Katalysatorgiften wie Schwefel, Siloxanen oder Silikonen. Hinzu kommen Informationen zur Anlage selbst: Motor- oder Feuerungstyp, Leistung, Brennstoff, Prozessbeschreibung und Betriebsweise, also Dauerbetrieb, Teillast oder Chargenbetrieb. Für die Anforderungsseite benötigen wir den Genehmigungsbescheid oder die einzuhaltenden Emissionswerte sowie, falls vorhanden, aktuelle Messberichte. Bei Nachrüstungen oder Ersatzelementen helfen Zeichnungen, Fotos und Maße des vorhandenen Gehäuses sowie Angaben zum verfügbaren Platz und zum zulässigen Druckverlust. Nicht alle Daten müssen vollständig vorliegen, um zu starten: Fehlende Werte lassen sich oft gemeinsam ermitteln. Senden Sie uns zunächst die Unterlagen, die Sie haben, in der Regel erhalten Sie innerhalb von 24 Stunden eine erste Rückmeldung.
Katalytische Verfahren arbeiten bei weitaus niedrigeren Temperaturen (oft 250–450 °C im Vergleich zu > 800 °C bei RTO). Das spart massiv Brennstoff, verringert den CO₂-Fußabdruck und verkleinert den baulichen Platzbedarf.
Katalytische Systeme garantieren gleichbleibend hohe Reinigungsgrade unabhängig von Witterung, Keimbelastung oder biologischer Aktivität und benötigen keinen Wasser- oder Schlammbehandlungsaufwand.
Katalytische Systeme ermöglichen die Oxidation von Schadstoffen bei deutlich niedrigeren Temperaturen. Das reduziert den Energieverbrauch, senkt Betriebskosten und erlaubt eine kompaktere Anlagenbauweise.
Bei der katalytischen Oxidation (Katox) werden flüchtige organische Verbindungen (VOCs) und Lösemitteldämpfe bei vergleichsweise niedrigen Temperaturen (meist zwischen 250 und 400 Grad Celsius) in harmlose Stoffe wie Kohlendioxid und Wasserdampf umgewandelt. Im Gegensatz zur thermischen Nachverbrennung, die weit über 700 Grad Celsius benötigt, spart das katalytische Verfahren massiv Energie und Betriebskosten, da oft keine oder nur minimale Mengen an fossilen Zusatzbrennstoffen benötigt werden.
Moderne SCR-Katalysatoren (Selective Catalytic Reduction) erreichen bei der Minderung von Stickoxiden (NOx) im industriellen Dauerbetrieb einen Wirkungsgrad von über 90 bis 98 Prozent. Durch die gezielte Eindüsung eines Reduktionsmittels (wie Harnstofflösung oder AdBlue) in den Abgasstrom werden die umweltschädlichen Stickoxide am Katalysator selektiv zu elementarem Stickstoff und Wasserdampf umgewandelt. Dies ermöglicht die Einhaltung selbst strengster gesetzlicher Vorgaben.
Bei Druckmaschinen fällt Lösemittel an mehreren Stellen an: an Farbwerken, Trocknern, Kaschierwerken und in der Hallenluft. Für eine wirtschaftliche katalytische Reinigung ist eine gezielte Erfassung an den Quellen wichtig, denn je höher die Lösemittelkonzentration in der Abluft ist, desto weniger Zusatzenergie benötigt der Katalysator. Ein häufig genutzter Ansatz ist die Umluftführung in den Trocknern, bei der ein Teil der Trocknerluft zurückgeführt wird und sich dadurch aufkonzentriert. Bei großen Volumenströmen mit niedriger Konzentration kann eine vorgeschaltete Aufkonzentration, zum Beispiel über ein Adsorptionsrad, sinnvoll sein. Sicherheitstechnisch muss die Konzentration dabei immer ausreichend Abstand zur unteren Explosionsgrenze halten, was durch Messtechnik überwacht wird. Auch wechselnde Aufträge und Stillstände an einzelnen Maschinen beeinflussen die Auslegung. Senden Sie uns die Anzahl und Art der Maschinen, die eingesetzten Lösemittel und vorhandene Abluftmessungen, dann prüfen wir, wie sich Ihre Abluft sinnvoll erfassen und reinigen lässt.
Abgas aus Holz- und Biomassefeuerungen enthält Flugasche, die Kanäle verstopfen und aktive Oberflächen belegen kann. Zusätzlich enthält Holzasche Alkalien wie Kalium, die SCR-Katalysatoren mit der Zeit deaktivieren. Der wichtigste Schutz ist eine wirksame Entstaubung vor dem Katalysator. Ergänzend wählt man Katalysatoren mit größerer Zellweite oder Plattenform, die weniger zum Zusetzen neigen, und sieht Abreinigungseinrichtungen wie Rußbläser oder Druckluftimpulse vor. Auch die Anordnung im Abgasweg spielt eine Rolle: Eine Platzierung nach dem Staubfilter entlastet den Katalysator, erfordert aber unter Umständen eine Wiederaufheizung des Abgases. Im laufenden Betrieb zeigt ein steigender Differenzdruck früh, dass sich Ablagerungen bilden. Belegte Elemente lassen sich in vielen Fällen reinigen oder regenerieren, bevor ein Austausch nötig wird. Senden Sie uns Angaben zu Brennstoff, Filtertechnik und Abgastemperaturen, dann bewerten wir, welche Schutzmaßnahmen für Ihre Anlage sinnvoll sind.
Bei der Herstellung von Span-, MDF- und OSB-Platten werden formaldehydhaltige Bindemittel eingesetzt. In der Presse und beim Abkühlen der Platten gelangen Formaldehyd und weitere organische Verbindungen in die Abluft, häufig zusammen mit Holzstaub, Harzaerosolen und viel Feuchte. Für die katalytische Oxidation dieser Abluft ist zunächst eine Vorbehandlung wichtig: Staub und klebrige Aerosole müssen so weit abgeschieden werden, dass sie den Katalysator nicht zusetzen. Anschließend wird die Abluft auf die notwendige Reaktionstemperatur gebracht, oft unterstützt durch Wärmetauscher, die Energie aus dem gereinigten Gas zurückgewinnen. Da Pressenabluft große Volumenströme bei vergleichsweise niedriger Konzentration aufweist, ist die Energiebilanz ein wesentlicher Teil der Auslegung. Auch die Temperaturführung muss so gewählt werden, dass sich keine Kondensate im System bilden. Wenn Sie uns Volumenstrom, Ablufttemperatur, Messwerte zu Formaldehyd und Gesamtkohlenstoff sowie Angaben zur Staubabscheidung senden, prüfen wir ein passendes Konzept für Ihre Presse.
Katalysatoren werden in der Regel im Abgasstrang nach dem Motor installiert. Je nach System kommen Oxidationskatalysatoren oder kombinierte Lösungen zum Einsatz, die speziell auf die Zusammensetzung von Biogas abgestimmt sind.
Recht und Grenzwerte 8
Ja. Unsere SCR-Systeme und Oxidationskatalysatoren sind speziell darauf ausgelegt, die strengen Grenzwerte der 44. BImSchV für Stickoxide (NOx), Formaldehyd und Kohlenmonoxid sicher und dauerhaft einzuhalten.
Das hängt von Ihrem Genehmigungsbescheid, der für Ihre Anlage geltenden Verordnung und der Art der Änderung ab. Ein Austausch gleichwertiger Katalysatorelemente im Rahmen der Wartung wird anders bewertet als ein Umbau, bei dem sich Auslegung, Bauart oder Reinigungsverfahren ändern. Im zweiten Fall kann eine Anzeige oder Abstimmung mit der Behörde erforderlich sein, häufig verbunden mit einer Messung, die die Einhaltung der Emissionsanforderungen belegt. Auch wenn keine Messung vorgeschrieben ist, kann eine Kontrollmessung sinnvoll sein, um die Wirkung der neuen Elemente zu dokumentieren und eine Grundlage für spätere Vergleiche zu haben. Klären Sie die Anforderungen am besten frühzeitig mit Ihrer Behörde oder Ihrer Messstelle, damit Austausch und Messtermin aufeinander abgestimmt werden können. Für diese Abstimmung sind technische Unterlagen zu den eingesetzten Katalysatorelementen hilfreich. Teilen Sie uns mit, welche Nachweise Ihre Behörde verlangt, dann stimmen wir die Dokumentation zum Austausch darauf ab.
Die 44. BImSchV legt strengere Emissionsgrenzwerte für bestehende und neue mittelgroße Feuerungsanlagen, Gasturbinen und Verbrennungsmotoren (BHKW) fest. Für bestehende Anlagen gelten je nach Leistung und Kraftstoffart gestaffelte Übergangsfristen zur Einhaltung der neuen Grenzwerte für Stickoxide (NOx), Kohlenmonoxid (CO) und Formaldehyd. Betreiber müssen ihre Anlagen oft mit modernen SCR-Systemen oder Oxidationskatalysatoren nachrüsten, um die geforderten Werte sicher einzuhalten und ein Erlöschen der Betriebserlaubnis zu verhindern.
Die 31. BImSchV regelt Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen aus Anlagen, in denen Lösemittel eingesetzt werden, etwa in Druckereien, Lackierbetrieben oder bei der Herstellung von Verpackungen. Betreiber, die unter die Verordnung fallen, müssen ihre Lösemittelströme in einer Lösemittelbilanz nachweisen. Darin wird gegenübergestellt, welche Lösemittel in die Anlage eingebracht werden und wo sie verbleiben: im Produkt, im Abfall, in der gefassten und gereinigten Abluft oder als diffuse Emission über Hallenluft und Fenster. Die Bilanz dient der Behörde als Nachweis, dass die Anforderungen der Verordnung eingehalten werden. Eine katalytische Abluftreinigung wirkt sich direkt auf diese Bilanz aus, da sie den Anteil der gefassten Lösemittel, die tatsächlich in die Umgebung gelangen, reduziert. Je besser die Erfassung an den Maschinen, desto geringer der diffuse Anteil. Wenn Sie Ihre aktuelle Lösemittelbilanz und Angaben zur Abluftführung bereitstellen, können wir einschätzen, welchen Beitrag eine Abluftreinigung leisten kann.
Zunächst sollten Sie den Messbericht genau auswerten: Welche Komponente wurde überschritten, bei welchem Lastzustand und wie deutlich? Informieren Sie außerdem die zuständige Behörde, sofern Ihr Genehmigungsbescheid oder die geltende Verordnung das vorsieht, und klären Sie dort das weitere Vorgehen und die Frist für eine Wiederholungsmessung. Technisch lohnt sich ein systematischer Blick auf die Ursachen. Häufige Gründe sind ein gealterter oder verschmutzter Katalysator, eine falsche Einstellung von Motor oder Brenner, eine fehlerhafte Reduktionsmitteldosierung bei SCR-Anlagen oder ein Katalysator, der für die Betriebsbedingungen zu knapp ausgelegt ist. Differenzdruck, Temperaturen vor und nach dem Katalysator und Betriebsstunden geben wichtige Hinweise. Je nach Befund reicht eine Reinigung oder Regenerierung, in anderen Fällen ist ein Austausch der Elemente oder eine Anpassung der Auslegung nötig. Senden Sie uns den Messbericht und die wichtigsten Anlagendaten über unsere Seite für den Akutfall. In der Regel erhalten Sie innerhalb von 24 Stunden eine erste Rückmeldung.
Die Grenzwerte für Kohlenmonoxid (CO) variieren je nach Anlagentyp, verwendete Brennstoffe und der jeweiligen gesetzlichen Grundlage (z.B. TA Luft oder 44. BImSchV). Für viele industrielle Verbrennungsmotoren und Feuerungsanlagen wurden die CO-Grenzwerte im Zuge neuerer Verordnungen signifikant verschärft und liegen oft im Bereich von 50 bis 100 mg/m³. Oxidationskatalysatoren sind das effektivste Mittel, um diese CO-Werte sicher und dauerhaft zu unterschreiten.
Katalysatoren reduzieren gezielt kritische Schadstoffe wie VOCs, CO und Formaldehyd. Dadurch wird sichergestellt, dass Emissionsgrenzwerte zuverlässig eingehalten werden – auch bei variierenden Betriebsbedingungen.
Nach den aktuellen Vorgaben der TA Luft (Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft) ist der Grenzwert für Formaldehyd-Emissionen drastisch gesenkt worden. Für viele industrielle Anlagen und Biogas-BHKWs liegt der verschärfte Zielwert bei 20 mg/m³, in einigen Genehmigungsverfahren sogar noch darunter (z.B. 5 mg/m³ im Rahmen der Minimierungsgebote). Zur sicheren Einhaltung dieser Werte werden hocheffiziente Oxidationskatalysatoren eingesetzt, die Formaldehyd im Abgas um bis zu 95 Prozent reduzieren.
Service und Wartung 12
Ja. Verschmutzte Katalysatoren (z.B. durch Asche oder Öl) können oft durch unsere speziellen Waschverfahren regeneriert werden, was die Lebensdauer deutlich verlängert.
Ja, in vielen Fällen ist eine professionelle Reinigung und Regenerierung möglich und wirtschaftlich hochgradig sinnvoll. Verschmutzungen durch Asche, Staub oder leichte Ölablagerungen blockieren die aktiven Zentren des Katalysators. Durch spezielle chemische Waschverfahren können diese Beläge entfernt und die ursprüngliche katalytische Aktivität nahezu vollständig wiederhergestellt werden. Das verlängert die Lebensdauer des Katalysators erheblich und spart bis zu 70 Prozent der Kosten im Vergleich zu einem Neukauf.
Das hängt von Ihrem Genehmigungsbescheid, der für Ihre Anlage geltenden Verordnung und der Art der Änderung ab. Ein Austausch gleichwertiger Katalysatorelemente im Rahmen der Wartung wird anders bewertet als ein Umbau, bei dem sich Auslegung, Bauart oder Reinigungsverfahren ändern. Im zweiten Fall kann eine Anzeige oder Abstimmung mit der Behörde erforderlich sein, häufig verbunden mit einer Messung, die die Einhaltung der Emissionsanforderungen belegt. Auch wenn keine Messung vorgeschrieben ist, kann eine Kontrollmessung sinnvoll sein, um die Wirkung der neuen Elemente zu dokumentieren und eine Grundlage für spätere Vergleiche zu haben. Klären Sie die Anforderungen am besten frühzeitig mit Ihrer Behörde oder Ihrer Messstelle, damit Austausch und Messtermin aufeinander abgestimmt werden können. Für diese Abstimmung sind technische Unterlagen zu den eingesetzten Katalysatorelementen hilfreich. Teilen Sie uns mit, welche Nachweise Ihre Behörde verlangt, dann stimmen wir die Dokumentation zum Austausch darauf ab.
Ja, die Leistung eines Katalysators kann durch Alterung oder Verunreinigungen (z. B. Schwefel, Siloxane) beeinträchtigt werden. Daher sind regelmäßige Überwachung und Wartung entscheidend für eine dauerhaft hohe Abscheideleistung.
Die Regenerierung von SCR-Katalysatoren stellt die volle Entstickungsleistung (NOx-Minderung) wieder her, wenn der Katalysator durch Ablagerungen (wie Ammoniumsulfat oder Stäube) blockiert ist. Durch thermische oder chemische Spezialverfahren werden diese Blockaden gelöst. Die Regenerierung schont Ressourcen, vermeidet den Neukauf teurer Module und sorgt dafür, dass die Anlage wieder mit minimalem Ammoniak- bzw. AdBlue-Verbrauch und optimalem Wirkungsgrad arbeitet.
Nach längeren Stillständen, etwa bei Saisonbetrieb, Revisionen oder Produktionspausen, kann sich im Katalysator und im Abgasweg Feuchtigkeit niederschlagen. Zusammen mit Ablagerungen aus dem Betrieb können sich dabei Säuren oder Salze bilden, die den Katalysator belasten. Beim Wiederanfahren sollte das System deshalb möglichst gleichmäßig aufgeheizt werden, damit Kondensat verdampfen kann und keine thermischen Spannungen in den Elementen entstehen. Bei SCR-Anlagen sollte die Reduktionsmitteldosierung erst freigegeben werden, wenn die Mindesttemperatur am Katalysator erreicht ist, da sich sonst Ablagerungen bilden können. Vor dem Anfahren lohnt sich ein Blick auf Dichtungen, Messstellen und Dosierleitungen, insbesondere wenn die Anlage im Winter stillstand. Beobachten Sie in den ersten Betriebsstunden Differenzdruck und Temperaturen, um Auffälligkeiten früh zu erkennen. Wenn Sie regelmäßig längere Stillstände haben, lassen sich Anfahr- und Konservierungsschritte in einer Betriebsanweisung festhalten. Sprechen Sie uns an, wenn Sie dafür Unterstützung bei der Bewertung Ihrer Anlage wünschen.
Zunächst sollten Sie den Messbericht genau auswerten: Welche Komponente wurde überschritten, bei welchem Lastzustand und wie deutlich? Informieren Sie außerdem die zuständige Behörde, sofern Ihr Genehmigungsbescheid oder die geltende Verordnung das vorsieht, und klären Sie dort das weitere Vorgehen und die Frist für eine Wiederholungsmessung. Technisch lohnt sich ein systematischer Blick auf die Ursachen. Häufige Gründe sind ein gealterter oder verschmutzter Katalysator, eine falsche Einstellung von Motor oder Brenner, eine fehlerhafte Reduktionsmitteldosierung bei SCR-Anlagen oder ein Katalysator, der für die Betriebsbedingungen zu knapp ausgelegt ist. Differenzdruck, Temperaturen vor und nach dem Katalysator und Betriebsstunden geben wichtige Hinweise. Je nach Befund reicht eine Reinigung oder Regenerierung, in anderen Fällen ist ein Austausch der Elemente oder eine Anpassung der Auslegung nötig. Senden Sie uns den Messbericht und die wichtigsten Anlagendaten über unsere Seite für den Akutfall. In der Regel erhalten Sie innerhalb von 24 Stunden eine erste Rückmeldung.
Von einer Katalysatorvergiftung spricht man, wenn bestimmte chemische Elemente irreversibel an die aktive Oberfläche des Katalysators binden und dessen Funktion dauerhaft zerstören. Typische Katalysatorgifte in der Industrie und in Biogasanlagen sind Schwefel, Silizium (Siloxane), Phosphor, Blei und andere Schwermetalle. Während sich normale Verschmutzungen abwaschen lassen, erfordert eine echte Katalysatorvergiftung meist den Austausch der betroffenen Katalysatorelemente.
Eine pauschale Angabe ist nicht seriös, weil die Dauer von mehreren Faktoren abhängt. Den größten Einfluss hat die Vorbereitung: Sind Maße, Bauform und Aufnahmerahmen des vorhandenen Gehäuses bekannt, können die Ersatzelemente vorab passend gefertigt oder beschafft werden, und der eigentliche Wechsel vor Ort beschränkt sich auf Ausbau, Einbau und Prüfung. Bei Gehäusen anderer Hersteller ohne vollständige Unterlagen ist zunächst ein Aufmaß nötig. Vor Ort spielen die Zugänglichkeit des Gehäuses, die Abkühlzeit der Anlage, die Größe und das Gewicht der Elemente, benötigte Hebezeuge sowie der Zustand von Dichtungen und Rahmen eine Rolle. Bei SCR-Anlagen kommen gegebenenfalls Arbeiten an der Dosiertechnik hinzu. Um Stillstände kurz zu halten, empfiehlt es sich, den Austausch mit ohnehin geplanten Wartungsarbeiten an Motor oder Prozessanlage zu verbinden. Senden Sie uns Typenschild, Gehäusezeichnung oder Fotos sowie Angaben zur Zugänglichkeit, dann planen wir den Austausch gemeinsam mit Ihnen.
Für den Austausch von Katalysatorelementen muss nicht das gesamte Gehäuse gewechselt werden. Nach einer genauen Vermessung und Analyse der bestehenden Anlage werden passgenaue Ersatzkatalysatoren (z.B. in Waben- oder Plattenform) angefertigt. Diese Hochleistungselemente werden exakt auf die vorhandenen Aufnahmerahmen des Fremdgehäuses abgestimmt und vor Ort ausgetauscht. Häufig lässt sich dadurch die Reinigungsleistung bei identischem Platzbedarf sogar noch steigern.
Das Wartungsintervall hängt stark von der Betriebsweise und der Abgaszusammensetzung ab. Bei sauberen Abgasen (z.B. Erdgas-BHKW) reicht oft eine jährliche Inspektion. Bei anspruchsvollen Prozessen mit Staubentwicklung oder potenziellen Katalysatorgiften (z.B. Biogas oder industrielle Prozessabluft) empfiehlt sich eine halbjährliche Überprüfung. Regelmäßige Messungen des Differenzdrucks und der Konvertierungsrate helfen dabei, Verschmutzungen frühzeitig zu erkennen, bevor es zu Grenzwertüberschreitungen kommt.
Ein nachlassender Katalysator kündigt sich meist schrittweise an. Das deutlichste Zeichen sind steigende Emissionswerte bei der wiederkehrenden Messung oder bei eigenen Kontrollmessungen, etwa für CO, Formaldehyd oder NOx, obwohl Motor oder Prozess unverändert laufen. Ein zweiter Hinweis ist der Differenzdruck über dem Katalysator: Steigt er an, deutet das auf Ablagerungen hin, die Kanäle verengen. Bei Oxidationskatalysatoren gibt auch die Temperaturdifferenz zwischen Ein- und Austritt Auskunft, denn ein aktiver Katalysator erwärmt das Abgas durch die Reaktionswärme. Bei SCR-Anlagen kann ein steigender Reduktionsmittelbedarf oder Ammoniakschlupf auf nachlassende Aktivität hinweisen. Sichtbare Beläge, Verfärbungen oder mechanische Schäden bei der Inspektion runden das Bild ab. Nicht jeder Leistungsverlust bedeutet einen Austausch: Verschmutzungen lassen sich oft durch Reinigung oder Regenerierung beheben, eine Vergiftung dagegen meist nicht. Senden Sie uns aktuelle Messwerte, Differenzdruckverläufe und Fotos der Elemente, dann bewerten wir den Zustand Ihres Katalysators.
Retrofit und Ersatzelemente 8
Ja, viele Anlagen lassen sich mit katalytischen Systemen nachrüsten oder optimieren. Dabei ist eine genaue Analyse der Abluftströme entscheidend, um die passende Lösung zu integrieren.
Ja, das ist eine Kernkompetenz. Wir analysieren Ihre Bestandsanlage und integrieren modernste Katalysatortechnik in bestehende Gehäuse, um Investitionskosten zu senken.
Ja, Nachrüstungen sind ein typischer Anwendungsfall – insbesondere zur Anpassung an verschärfte Grenzwerte für bestehende Pressen- und Trocknungsstraßen.
In vielen Fällen ja. Ob und wie eine Nachrüstung möglich ist, hängt vor allem von drei Punkten ab: dem verfügbaren Platz im Abgasweg, dem Temperaturniveau an der vorgesehenen Einbaustelle und der Staubbelastung. Liegt die Temperatur nach der Entstaubung zu niedrig, kann ein Wärmetauscher oder eine Zusatzheizung nötig werden. Außerdem braucht es eine Lagerung und Dosierung für das Reduktionsmittel, meist Harnstofflösung, sowie eine Regelung, die die Dosiermenge an die Last anpasst. Bei Heizwerken mit stark schwankendem Wärmebedarf ist dieses Lastverhalten ein zentraler Punkt der Auslegung. Vorhandene Komponenten wie Filter, Saugzug und Kamin werden in die Planung einbezogen und möglichst weitergenutzt. Als Grundlage für eine erste Einschätzung helfen uns ein Aufstellungsplan oder Fotos der Abgasstrecke, Angaben zur Feuerungsleistung und zum Brennstoff sowie der letzte Messbericht. Mit diesen Unterlagen können wir prüfen, welche Nachrüstvariante für Ihr Heizwerk technisch sinnvoll ist.
Absolut. Wir fertigen oder beschaffen Hochleistungselemente, die passgenau in Gehäuse anderer Hersteller integriert werden können, oft mit besserer Leistung als das Original.
Die Kosten für ein Retrofit hängen stark von der Anlagengröße, dem Abgasvolumenstrom und den einzuhaltenden Grenzwerten ab. Grundsätzlich ist die Modernisierung einer bestehenden Anlage (Retrofit) jedoch deutlich kosteneffizienter als eine komplette Neuanschaffung. Da vorhandene Gehäuse, Rohrleitungen und die Infrastruktur weiternutzt werden, reduzieren sich nicht nur die reinen Investitionskosten für die Hardware, sondern auch die Stillstandszeiten der Produktion während des Umbaus.
Eine pauschale Angabe ist nicht seriös, weil die Dauer von mehreren Faktoren abhängt. Den größten Einfluss hat die Vorbereitung: Sind Maße, Bauform und Aufnahmerahmen des vorhandenen Gehäuses bekannt, können die Ersatzelemente vorab passend gefertigt oder beschafft werden, und der eigentliche Wechsel vor Ort beschränkt sich auf Ausbau, Einbau und Prüfung. Bei Gehäusen anderer Hersteller ohne vollständige Unterlagen ist zunächst ein Aufmaß nötig. Vor Ort spielen die Zugänglichkeit des Gehäuses, die Abkühlzeit der Anlage, die Größe und das Gewicht der Elemente, benötigte Hebezeuge sowie der Zustand von Dichtungen und Rahmen eine Rolle. Bei SCR-Anlagen kommen gegebenenfalls Arbeiten an der Dosiertechnik hinzu. Um Stillstände kurz zu halten, empfiehlt es sich, den Austausch mit ohnehin geplanten Wartungsarbeiten an Motor oder Prozessanlage zu verbinden. Senden Sie uns Typenschild, Gehäusezeichnung oder Fotos sowie Angaben zur Zugänglichkeit, dann planen wir den Austausch gemeinsam mit Ihnen.
Für den Austausch von Katalysatorelementen muss nicht das gesamte Gehäuse gewechselt werden. Nach einer genauen Vermessung und Analyse der bestehenden Anlage werden passgenaue Ersatzkatalysatoren (z.B. in Waben- oder Plattenform) angefertigt. Diese Hochleistungselemente werden exakt auf die vorhandenen Aufnahmerahmen des Fremdgehäuses abgestimmt und vor Ort ausgetauscht. Häufig lässt sich dadurch die Reinigungsleistung bei identischem Platzbedarf sogar noch steigern.
BHKW und Biogas 9
Ja, die Leistung eines Katalysators kann durch Alterung oder Verunreinigungen (z. B. Schwefel, Siloxane) beeinträchtigt werden. Daher sind regelmäßige Überwachung und Wartung entscheidend für eine dauerhaft hohe Abscheideleistung.
Biogas ist kein konstant zusammengesetzter Brennstoff. Schwankungen im Methangehalt oder Verunreinigungen können zu unvollständiger Verbrennung führen – und damit zu erhöhten VOC-Emissionen. Diese müssen gezielt behandelt werden, um Grenzwerte einzuhalten.
Die 44. BImSchV legt strengere Emissionsgrenzwerte für bestehende und neue mittelgroße Feuerungsanlagen, Gasturbinen und Verbrennungsmotoren (BHKW) fest. Für bestehende Anlagen gelten je nach Leistung und Kraftstoffart gestaffelte Übergangsfristen zur Einhaltung der neuen Grenzwerte für Stickoxide (NOx), Kohlenmonoxid (CO) und Formaldehyd. Betreiber müssen ihre Anlagen oft mit modernen SCR-Systemen oder Oxidationskatalysatoren nachrüsten, um die geforderten Werte sicher einzuhalten und ein Erlöschen der Betriebserlaubnis zu verhindern.
Als Ammoniakschlupf bezeichnet man Ammoniak, das den SCR-Katalysator ungenutzt passiert und mit dem Abgas in die Umgebung gelangt. Er entsteht, wenn mehr Reduktionsmittel dosiert wird, als am Katalysator mit Stickoxiden reagieren kann. Ursachen sind eine Überdosierung, eine ungleichmäßige Verteilung des Reduktionsmittels im Abgasquerschnitt, zu niedrige Abgastemperaturen, schnelle Lastwechsel oder ein Katalysator, dessen Aktivität nachgelassen hat. Ammoniakschlupf ist aus mehreren Gründen unerwünscht: Ammoniak selbst ist ein Luftschadstoff, es kann in Verbindung mit Schwefelverbindungen Ablagerungen bilden und es bedeutet unnötigen Verbrauch von Harnstofflösung. Vermeiden lässt er sich durch eine lastabhängige Dosierregelung, eine ausreichende Mischstrecke vor dem Katalysator, eine passende Katalysatorauslegung und regelmäßige Kontrolle der Dosiertechnik. Zusätzlich kann ein nachgeschalteter Oxidationskatalysator verbleibendes Ammoniak umsetzen. Wenn Ihre Messberichte Ammoniak ausweisen oder der Harnstoffverbrauch steigt, senden Sie uns die Daten, damit wir Dosierung und Katalysatorzustand gemeinsam mit Ihnen bewerten.
Neben CO₂ und Wasserdampf entstehen im Betrieb auch Stickoxide (NOₓ), Kohlenmonoxid (CO) sowie unverbrannte Kohlenwasserstoffe – insbesondere VOCs und Formaldehyd. Die Höhe der Emissionen hängt stark von der Gasqualität und der Verbrennungseffizienz ab.
Für Biogas-BHKWs werden primär zwei Katalysatortypen eingesetzt: Oxidationskatalysatoren zur Reduzierung von Formaldehyd und Kohlenmonoxid (CO) sowie SCR-Katalysatoren, falls eine drastische Absenkung der Stickoxide (NOx) gefordert ist. Da Biogas häufig Spuren von Schwefelwasserstoff und Siloxanen enthält, müssen die eingesetzten Katalysatoren besonders robust ausgelegt oder durch entsprechende Gasreinigungssysteme (Aktivkohlefilter) im Vorfeld geschützt werden.
Katalytische Systeme ermöglichen die Oxidation von Schadstoffen bei deutlich niedrigeren Temperaturen. Das reduziert den Energieverbrauch, senkt Betriebskosten und erlaubt eine kompaktere Anlagenbauweise.
Katalysatoren reduzieren gezielt kritische Schadstoffe wie VOCs, CO und Formaldehyd. Dadurch wird sichergestellt, dass Emissionsgrenzwerte zuverlässig eingehalten werden – auch bei variierenden Betriebsbedingungen.
Katalysatoren werden in der Regel im Abgasstrang nach dem Motor installiert. Je nach System kommen Oxidationskatalysatoren oder kombinierte Lösungen zum Einsatz, die speziell auf die Zusammensetzung von Biogas abgestimmt sind.
Lackierung und Härtung 6
Die höchsten VOC-Emissionen entstehen typischerweise beim Lackauftrag, Ablüften (Flash-Off) und während der thermischen Härtung. Besonders kritisch sind kontinuierliche Abluftströme aus Trocknungsöfen.
Ja, viele Anlagen lassen sich mit katalytischen Systemen nachrüsten oder optimieren. Dabei ist eine genaue Analyse der Abluftströme entscheidend, um die passende Lösung zu integrieren.
Katalysatoren sind besonders effizient bei mittleren VOC-Konzentrationen und konstanten Abluftströmen. Sie bieten Vorteile, wenn Energieeffizienz und Betriebskosten im Fokus stehen.
Lacke enthalten häufig Lösungsmittel, die beim Verdampfen als VOCs freigesetzt werden. Diese sind umwelt- und gesundheitsschädlich und unterliegen strengen gesetzlichen Vorgaben, was eine effektive Abluftreinigung zwingend erforderlich macht.
Neben katalytischen Systemen werden auch thermische Nachverbrennung (RTO), Adsorption (z. B. Aktivkohle) oder Kombinationen dieser Verfahren eingesetzt. Die Wahl hängt von Volumenstrom, VOC-Konzentration und Prozessbedingungen ab.
Da katalytische Oxidation bei niedrigeren Temperaturen abläuft, wird weniger Energie für die Abluftreinigung benötigt. Das kann die Betriebskosten deutlich senken und die Gesamtenergieeffizienz der Anlage verbessern.
Chemische Industrie 5
Grundsätzlich ja, allerdings stellt diese Abluft besondere Anforderungen. Chlorierte oder fluorierte Kohlenwasserstoffe lassen sich an geeigneten Katalysatoren oxidieren. Dabei entstehen neben Kohlendioxid und Wasser auch saure Gase wie Chlorwasserstoff oder Fluorwasserstoff. Daraus ergeben sich drei Konsequenzen für die Planung. Erstens müssen Katalysatortyp und Trägermaterial gegenüber Halogenen beständig sein, da Standardbeschichtungen hier deaktiviert werden können. Zweitens sind Werkstoffe für Gehäuse und Rohrleitungen so zu wählen, dass sie den sauren Reaktionsprodukten standhalten, insbesondere dort, wo der Taupunkt unterschritten werden kann. Drittens ist hinter dem Katalysator meist ein Wäscher nötig, der die sauren Gase abscheidet. Zusätzlich muss geprüft werden, ob unter den Betriebsbedingungen unerwünschte Nebenprodukte entstehen können. Eine belastbare Auslegung setzt daher eine genaue Kenntnis der Abluftzusammensetzung voraus. Stellen Sie uns Stofflisten, Konzentrationsbereiche und Prozessbeschreibungen zur Verfügung, damit wir die Eignung eines katalytischen Verfahrens beurteilen können.
Ja, Stoffe wie Silikone, Schwermetalle, Schwefel- oder Halogenverbindungen können Katalysatoren belasten. Pure Air führt daher im Vorfeld exakte Gasanalysen durch und setzt gezielte Vorfilter, Guard-Beds oder resistent dotierte Katalysatortypen ein.
Katalytische Verfahren arbeiten bei weitaus niedrigeren Temperaturen (oft 250–450 °C im Vergleich zu > 800 °C bei RTO). Das spart massiv Brennstoff, verringert den CO₂-Fußabdruck und verkleinert den baulichen Platzbedarf.
Katalytische Systeme garantieren gleichbleibend hohe Reinigungsgrade unabhängig von Witterung, Keimbelastung oder biologischer Aktivität und benötigen keinen Wasser- oder Schlammbehandlungsaufwand.
Durch intelligentes Engineering und Vorheizstrecken können katalytische Anlagen flexibel auf Spitzenbelastungen und Lastwechsel reagieren, ohne dass es zu Effizienzverlusten oder thermischen Überlastungen kommt.
Druckereien und Verpackung 3
Die 31. BImSchV regelt Emissionen flüchtiger organischer Verbindungen aus Anlagen, in denen Lösemittel eingesetzt werden, etwa in Druckereien, Lackierbetrieben oder bei der Herstellung von Verpackungen. Betreiber, die unter die Verordnung fallen, müssen ihre Lösemittelströme in einer Lösemittelbilanz nachweisen. Darin wird gegenübergestellt, welche Lösemittel in die Anlage eingebracht werden und wo sie verbleiben: im Produkt, im Abfall, in der gefassten und gereinigten Abluft oder als diffuse Emission über Hallenluft und Fenster. Die Bilanz dient der Behörde als Nachweis, dass die Anforderungen der Verordnung eingehalten werden. Eine katalytische Abluftreinigung wirkt sich direkt auf diese Bilanz aus, da sie den Anteil der gefassten Lösemittel, die tatsächlich in die Umgebung gelangen, reduziert. Je besser die Erfassung an den Maschinen, desto geringer der diffuse Anteil. Wenn Sie Ihre aktuelle Lösemittelbilanz und Angaben zur Abluftführung bereitstellen, können wir einschätzen, welchen Beitrag eine Abluftreinigung leisten kann.
Eine katalytische Abluftreinigung ist in allen Branchen vorgeschrieben oder wirtschaftlich sinnvoll, in denen flüchtige organische Verbindungen (VOC) freigesetzt werden. Dazu gehören insbesondere industrielle Lackier- und Beschichtungsanlagen, die chemische Industrie, Druckereien und Verpackungshersteller (Flexodruck, Tiefdruck), die Holzverarbeitung (Verleimung und Trocknung) sowie die kunststoffverarbeitende Industrie. Die Reinigung schützt die Umwelt und verhindert Geruchsbelästigungen in der Nachbarschaft.
Bei Druckmaschinen fällt Lösemittel an mehreren Stellen an: an Farbwerken, Trocknern, Kaschierwerken und in der Hallenluft. Für eine wirtschaftliche katalytische Reinigung ist eine gezielte Erfassung an den Quellen wichtig, denn je höher die Lösemittelkonzentration in der Abluft ist, desto weniger Zusatzenergie benötigt der Katalysator. Ein häufig genutzter Ansatz ist die Umluftführung in den Trocknern, bei der ein Teil der Trocknerluft zurückgeführt wird und sich dadurch aufkonzentriert. Bei großen Volumenströmen mit niedriger Konzentration kann eine vorgeschaltete Aufkonzentration, zum Beispiel über ein Adsorptionsrad, sinnvoll sein. Sicherheitstechnisch muss die Konzentration dabei immer ausreichend Abstand zur unteren Explosionsgrenze halten, was durch Messtechnik überwacht wird. Auch wechselnde Aufträge und Stillstände an einzelnen Maschinen beeinflussen die Auslegung. Senden Sie uns die Anzahl und Art der Maschinen, die eingesetzten Lösemittel und vorhandene Abluftmessungen, dann prüfen wir, wie sich Ihre Abluft sinnvoll erfassen und reinigen lässt.
Holzfeuerung und Biomasse 3
In vielen Fällen ja. Ob und wie eine Nachrüstung möglich ist, hängt vor allem von drei Punkten ab: dem verfügbaren Platz im Abgasweg, dem Temperaturniveau an der vorgesehenen Einbaustelle und der Staubbelastung. Liegt die Temperatur nach der Entstaubung zu niedrig, kann ein Wärmetauscher oder eine Zusatzheizung nötig werden. Außerdem braucht es eine Lagerung und Dosierung für das Reduktionsmittel, meist Harnstofflösung, sowie eine Regelung, die die Dosiermenge an die Last anpasst. Bei Heizwerken mit stark schwankendem Wärmebedarf ist dieses Lastverhalten ein zentraler Punkt der Auslegung. Vorhandene Komponenten wie Filter, Saugzug und Kamin werden in die Planung einbezogen und möglichst weitergenutzt. Als Grundlage für eine erste Einschätzung helfen uns ein Aufstellungsplan oder Fotos der Abgasstrecke, Angaben zur Feuerungsleistung und zum Brennstoff sowie der letzte Messbericht. Mit diesen Unterlagen können wir prüfen, welche Nachrüstvariante für Ihr Heizwerk technisch sinnvoll ist.
Bei der Verbrennung von Holz, Hackschnitzeln, Pellets oder Reststoffen entstehen neben Staub vor allem Stickoxide (NOx), Kohlenmonoxid (CO) und unverbrannte organische Verbindungen. Stickoxide lassen sich mit einem SCR-Katalysator unter Zugabe eines Reduktionsmittels mindern, CO und organische Bestandteile mit einem Oxidationskatalysator. Staub selbst wird nicht katalytisch beseitigt, sondern über Zyklone, Gewebefilter oder Elektrofilter abgeschieden. Welche Kombination sinnvoll ist, hängt vom Brennstoff, von der Feuerungstechnik, vom Lastverhalten und von den Anforderungen in Ihrem Genehmigungsbescheid ab. Häufig sind Temperaturfenster und Staubabscheidung die Punkte, an denen sich die Auslegung entscheidet, denn der Katalysator muss an einer Stelle im Abgasweg sitzen, an der die Temperatur passt und die Staubbelastung beherrschbar ist. Wenn Sie uns Brennstoffart, Feuerungsleistung und einen aktuellen Messbericht senden, schätzen wir ein, welche Katalysatortechnik für Ihre Anlage in Frage kommt.
Abgas aus Holz- und Biomassefeuerungen enthält Flugasche, die Kanäle verstopfen und aktive Oberflächen belegen kann. Zusätzlich enthält Holzasche Alkalien wie Kalium, die SCR-Katalysatoren mit der Zeit deaktivieren. Der wichtigste Schutz ist eine wirksame Entstaubung vor dem Katalysator. Ergänzend wählt man Katalysatoren mit größerer Zellweite oder Plattenform, die weniger zum Zusetzen neigen, und sieht Abreinigungseinrichtungen wie Rußbläser oder Druckluftimpulse vor. Auch die Anordnung im Abgasweg spielt eine Rolle: Eine Platzierung nach dem Staubfilter entlastet den Katalysator, erfordert aber unter Umständen eine Wiederaufheizung des Abgases. Im laufenden Betrieb zeigt ein steigender Differenzdruck früh, dass sich Ablagerungen bilden. Belegte Elemente lassen sich in vielen Fällen reinigen oder regenerieren, bevor ein Austausch nötig wird. Senden Sie uns Angaben zu Brennstoff, Filtertechnik und Abgastemperaturen, dann bewerten wir, welche Schutzmaßnahmen für Ihre Anlage sinnvoll sind.
Holzverarbeitung 3
Das hängt von den Feuchte- und Schadstoffprofilen ab. Häufig werden Abluftströme thermisch vorkonditioniert oder getrennt erfasst, um den Katalysator im optimalen Wirkungsbereich zu betreiben.
Ja, Nachrüstungen sind ein typischer Anwendungsfall – insbesondere zur Anpassung an verschärfte Grenzwerte für bestehende Pressen- und Trocknungsstraßen.
Bei der Herstellung von Span-, MDF- und OSB-Platten werden formaldehydhaltige Bindemittel eingesetzt. In der Presse und beim Abkühlen der Platten gelangen Formaldehyd und weitere organische Verbindungen in die Abluft, häufig zusammen mit Holzstaub, Harzaerosolen und viel Feuchte. Für die katalytische Oxidation dieser Abluft ist zunächst eine Vorbehandlung wichtig: Staub und klebrige Aerosole müssen so weit abgeschieden werden, dass sie den Katalysator nicht zusetzen. Anschließend wird die Abluft auf die notwendige Reaktionstemperatur gebracht, oft unterstützt durch Wärmetauscher, die Energie aus dem gereinigten Gas zurückgewinnen. Da Pressenabluft große Volumenströme bei vergleichsweise niedriger Konzentration aufweist, ist die Energiebilanz ein wesentlicher Teil der Auslegung. Auch die Temperaturführung muss so gewählt werden, dass sich keine Kondensate im System bilden. Wenn Sie uns Volumenstrom, Ablufttemperatur, Messwerte zu Formaldehyd und Gesamtkohlenstoff sowie Angaben zur Staubabscheidung senden, prüfen wir ein passendes Konzept für Ihre Presse.
Lebensmittelindustrie 3
Ja, das ist häufig möglich und wird bei der Auslegung mitbetrachtet. Bei der katalytischen Oxidation werden organische Stoffe in der Abluft zu Kohlendioxid und Wasserdampf umgesetzt. Dabei wird Reaktionswärme frei, und das gereinigte Gas verlässt den Katalysator mit erhöhter Temperatur. Diese Wärme kann über einen Wärmetauscher genutzt werden, etwa zur Vorwärmung der zu reinigenden Abluft, zur Erzeugung von Warmwasser oder Thermalöl oder zur Unterstützung von Trocknungs- und Röstprozessen. Wie viel Wärme sich sinnvoll zurückgewinnen lässt, hängt von der Schadstoffkonzentration, dem Volumenstrom, den Betriebszeiten und davon ab, ob es im Betrieb einen passenden Wärmeabnehmer gibt. Bei Anlagen mit vielen Stillstandsphasen oder stark wechselnden Rezepturen fällt die Bilanz anders aus als im Dauerbetrieb. Wenn Sie uns Abluftdaten und Ihren Wärmebedarf nennen, prüfen wir, ob eine Wärmerückgewinnung für Ihren Prozess technisch und wirtschaftlich sinnvoll ist.
In der Regel ja. Abluft aus Frittier-, Brat- und Räucheranlagen enthält neben gasförmigen Geruchsstoffen auch Fett- und Öltröpfchen sowie Rußpartikel. Gelangen diese ungefiltert auf den Katalysator, setzen sie die Oberfläche zu, können verkoken und die Reinigungsleistung deutlich herabsetzen. Deshalb wird vor dem Katalysator meist eine Vorabscheidung eingeplant, etwa über Fettfangfilter, Aerosolabscheider oder eine thermische Vorbehandlung. Welche Lösung geeignet ist, hängt von der Fettfracht, der Ablufttemperatur und dem Reinigungsaufwand ab, den Sie im Betrieb leisten können. Auch der Wartungszugang zu den Filtern sollte von Anfang an berücksichtigt werden, damit Filterwechsel und Reinigung ohne großen Aufwand möglich sind. Ist ein Katalysator bereits durch Fett- oder Ölrückstände belegt, kann eine chemische Reinigung seine Aktivität häufig wiederherstellen. Beschreiben Sie uns Ihren Prozess, die Produktionszeiten und die vorhandene Abluftführung, dann prüfen wir, welche Vorabscheidung zu Ihrer Anlage passt.
In der Lebensmittelindustrie entstehen bei Röst-, Back-, Frittier- und Räucherprozessen stark riechende organische Verbindungen und Fettaerosole. Mithilfe der katalytischen Abluftreinigung werden diese geruchsintensiven Kohlenwasserstoffe bei niedrigen Temperaturen vollständig aufgespalten und oxidiert. Das Ergebnis ist eine absolut geruchsneutrale und abluftkonforme Prozessluft, was Konflikte mit Anwohnern und Behörden effektiv vermeidet.
